金属表面处理-清洗机列的配置及技术要求

铜及铜合金板带材表面质量控制渗透于生产全过程，带材中间及成品清洗能够有效提高带材表面质量。自动、连续清洗机列是完成带材清洗的重要环节，依据生产工艺流程和清洗带材厚度划分，清洗机列可分为中厚带清洗机列和薄带清洗机列。前者主要处理中轧0.5-3mm厚的带材表面，后者主要处理0.08-1.2mm预精轧和成品带材的表面。

清洗线运行的过程中，务必严格控制每一个工序和环节，利用完善的工艺控制模式实现清洗-退火连续化生产的总体目标。能够保障清洗稳定性，提高清洗效率，也可规避影响带材表面质量的多种因素，减少污染物排放和能源消耗，改进带材表面质量。工作人员要结合铜加工企业的生产工艺流程，选择不同的清洗线配置方案。

首先是分离除油清洗和酸洗研磨工序。除油清洗机列主要的功能是退火前带材的卸涨、脱脂和烘干处理，能够确保带材卷式退火效果。酸洗研磨机列的主要功能是处理退火后的带材表面，以此改进退火后带材表面的平整度与光洁度。

其次是脱脂清洗和算清洗刷同时设置于同一机列，形成综合型机列，各段可权限联动，各项功能也可单独使用。

最后是将脱脂清洗、展开式退火炉和酸洗清刷处理为连续的退火-清洗生产线。技术的不断发展使带材轻薄化的趋势日益明显，尽管罩式退火设备结构相对简单，运行可靠性较强，成本较低，密封性能优良，但是在退火时带卷内外性能不均，薄带退火容易产生粘接和污迹等问题。所以20世纪90年代后，开展式退火炉得以普及，主要分为立式展开炉和水平气垫炉。该设备可融合清洗、退火、冷却、酸洗、抛光和研磨等多道工序。处理速度较快，连续性特点显著，因此也成为了铜及铜合金高精带连续化生产发展的主要趋势。

现如今，部分铜加工企业薄带处理中主要以气垫炉或立式展开炉退火，能够一次完成脱脂、退火、酸洗和清刷等工序。使用该工艺后，生产效率明显提升，带材表面的质量较好，为清洗-退火连续化生产奠定了坚实的基础。针对中厚带中间退火，我国主要采用气体保护罩式炉卷式退火工艺，退火与清洗相互独立。该处理方式主要应用于大型的铜加工企业。若采用脱脂、酸洗-清刷一体化配置的清洗线，则脱脂工序与酸洗工序无法同时运行，工序的生产和运转效率下降。部分企业在生产中均按照规定要求执行退火前的脱脂清洗工序，只是借助退火后的酸洗和清刷工序改进带材表面的质量，该种做法不利于高精板带的生产。另外也出现了由于过于依赖清刷和研磨产生的表面质量隐患。

为全方位保证清洗线的生产质量，我国对清洗线速度也提出了更为严格的要求，能够有弥补工序生产效率方面的不足，清洗质量和设备效率也更加协调。所以大型铜加工企业应以脱脂清洗与酸洗-清刷独立配置的清洗工艺为首选，这也是生产企业需要高度重视的问题。

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