🌴常规磷化前处理标准

1、喷淋式前处理

   应用喷射方式从被涂工件表面去除各种污垢，如脱脂、除锈，经清洗后，对工件表面进行各种化学处理（表调、磷化），以提高涂膜的耐腐蚀和涂膜与工件表面的附着力，以保证涂膜的理化性能和产品的质量。

2、表面活性剂

   是一种能显著降低接触表面（界面）张力并具有吸附性能的物质，从结构看，所有表面活性剂都是由极性的亲水基和非极性的亲油基两部分组成。亲水基团能与水分子亲和，而亲油基团能使油亲和，因此它们是两亲分子，具有亲水、亲油的性质，能起乳化、分散和增溶等作用。

3、脱脂原理

  a、清洗前的工件状态：存在空气与工件、空气与油污、油污与工件、油污与油污四种界面。

   b、待清洗的工件处在清洗液（清洗剂工作溶液）中，用清洗液置换空气的状况，这是一种润湿过程。

   c、清洗液浸入油污与工件的界面后，则仅存在工件与清洗液、清洗液与油污的两种界面，这是一个乳化分散过程，油污被表面活性剂包围而形成乳化液滴分散到清洗液中。

4、表面调整

   把表面转化为能在以后的工序中得到成功处理的适当状态的过程。

5、磷化处理

   将金属表面通过化学反应生成一层非金属的、不导电的、多孔连续的磷酸盐薄膜。磷化剂的主要成份为酸式磷酸盐，这些酸式磷酸盐在溶于水后，分解产生游离磷酸，与工件表面金属起化学反应，生成磷酸盐沉淀在工件表面。形成磷化膜。

6、磷化膜作用

   a、磷化膜为磷酸盐的结晶堆积，具有多孔性和不光滑的表面，涂料可以渗入到这些孔隙中，因而能显著提高涂膜的附着力。

   b、磷化膜能使金属表面由优良导体转变为不良导体，从而抑制了金属表面的原电池腐蚀，提高涂层的耐蚀性和耐水性。

7、促进剂

   a、在磷化处理中使用的催化剂称为促进剂，在磷化过程中主要是去极化作用。

   b、磷化反应中产生的氢气被吸附在待磷化金属表面，从而阻止磷化膜结晶的形成，为加速磷化反应速度，缩短磷化处理时间，须滴加促进剂（通常为亚硝酸钠）以去除氢气。亚硝酸钠分解产生NO2，使氢气经氧化反应生成水。

1、上挂工件

   在上挂工件时对冲压半成品进行组合上挂，同时对冲压半成品外观实施检查。为确保达到预期效果，上挂工件时应重点检查和操作要点：

   a、检查冲压半成品基材情况，如变形、破损、毛刺、分层、表面精度等级、表面油剂、污物、缺料和开裂等；

   b、冲压件表面镀锌层质量，要求表面洁净，不允许存在氧化和颜色（如是否有黑褐色等）、霉斑、锌花形状（如凹凸）不正常等现象；

   c、要求工件悬挂稳定、牢固，不易脱落；

   d、尽量将工件正面对枪手方向，工件之间的距离要确保工件在整个线体运行过程中不相互碰撞。

2、预脱脂

   在温度为30-55℃脱脂液中1～2min喷淋或浸泡，以达到部分脱除冲压半成品表面油脂的作用，减轻主脱脂的原材料的消耗。喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重点监控要点：

a、每小时检查漕液总碱度和游离碱度；

b、每小时检查泡沐高度、漂洗性能、脱脂效果；

c、度正常情况不用检查；

d、每小时检查喷淋温度和压力；

e、每小时对表面浮油进行清除；

f、通常每1~2 个月换槽液一次。

3、主脱脂

   在温度45-55℃脱脂液2～3min中喷淋或浸泡，以达到全部脱除冲压半成品表面油脂的作用。喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点：

a、每小时检查漕液的游离碱度；

b、每小时检查喷淋温度和压力；

c、每小时对表面浮油进行清除。

4、水洗1

   通过常温工业用自来水0.5～1min喷淋或浸泡，以达到部分去除工件表面粘附的脱脂液的作用。喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点：

a、适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自水洗2的溢流水；

b、每小时检查回流槽的泡沐高度和PH值，要求PH控制在7～9之间。

5、水洗2

   通过常温工业用自来水0.5～1min喷淋或浸泡，以达到基本去除工件表面粘附的脱脂液的作用。且溢流至水洗1液槽内，以降低自来水的消耗。喷淋压力为0.08-0.12 MPa。为确保达到预期效果，在该工位重点检查要点：

a、适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自自来水直喷的喷淋水

b、每小时检查回流槽的泡沐高度和PH值，要求PH控制在7～7.5之间

c、工件表面水膜要求连续，无脱脂剂（表面活性剂）和偏硅酸胶体残留。

6、自来水直喷

   通过常温自来水进行喷淋，以达到全部去除工件表面粘附的脱脂液的作用。且回流至水洗2液槽内，以降低自来水的消耗。喷淋压力为0.08-0.12 MPa。

7、表调

   通过常温表调液0.5～1min喷淋或浸泡，以达到在工件表面快速均匀的分布晶核，以便磷酸盐晶体快速形成。喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点：

a、每小时检查漕液的PH值， PH为8～9.5之间，PH值小于7时应考虑更换药剂；

b、每小时检查喷淋温度和压力；

c、每班添加药剂量不少于1kg；

d、通常每周清洗槽体一次，并更换药剂。

8、磷化

   通过35～55℃(具体温度根据使用磷化液种类确定)磷化液3～5min中喷淋或浸泡，以达到冲压半成品表面形成均匀磷化膜的作用（通常为0.2～4.5g/m2）。喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点：    

a、每小时检查漕液的总酸度（TA）、游离酸度（FA）和促进剂浓度（AC）以及总酸度与游离酸比（TA/FA）；

b、每小时检查喷淋温度和压力；

c、每周将槽液抽入高位沉淀槽内进行沉淀；为了防止铝离子中毒，槽液老化，建议磷化槽6个月换一次若磷化槽；

d、磷化膜一般呈灰白色、黑色和金黄色。磷化后的工件磷化膜层应结晶致密、连续、均匀，磷化后的工件允许以下缺陷：

1)由于局部的热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成的颜色和结晶不均匀；

2)在焊接气孔和夹渣处无磷化膜；

e、磷化或后工件不允许以下缺陷:

1)梳松的磷化膜；

2)锈蚀或锈斑；

3)局部无磷化膜（焊接气孔和夹渣处除外）；

4)表面挂灰严重；

5)切口无磷化膜或随线冷轧板样品表面无磷化膜。

f、在磷化反应中，促进剂分解产生腐蚀性气体，系酸性气体，易锈蚀磷化过程中的工作，因此禁止无故停车。

g、每班检查2次磷化膜耐耐蚀能力：在3%NaCl溶液中浸泡5min后，2小时内不生锈。

9、水洗3

   通过常温自来水0.5～1min喷淋或浸泡，以达到部分去除工件表面粘附的磷化液的作用。喷淋压力为0.08-0.1MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点；

a、适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自水洗4的溢流水；

b、每小时检查回流槽的PH值，要求PH控制在5～7.之间。

10、水洗4

   通过常温自来水0.5～1min喷淋或浸泡，以达到基本去除工件表面粘附的磷化液的作用。且溢流至水洗3液槽内，以降低自来水的消耗。喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点：

a、适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自新鲜纯水直喷的喷淋水；

b、每小时检查回流槽的PH值，要求PH控制在6.～7.之间。

11、新鲜纯水直喷

   通过常温新鲜纯水（去离子水）进行喷淋，以达到全部去除工件表面粘附的磷化液的作用，同时达到全部置换工件表面离子水，减轻金属离子的残留。且回流至水洗4液槽内，以降低自来水的消耗。喷淋压力为0.08-0.12MPa，单排喷淋。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点：纯水的电导率不大于15μS/cm。

12、人工吹水

   通过经除油、除水、去粉尘后的工业用压缩空气吹扫，以达到基本去除工件表面粘附的水份的作用，以降低烘干时的能源消耗。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点：

a、吹水后工作表面不得有明显的积水；

b、工件表面的水膜连续，否则为脱脂不良。

13、脱水烘干

   磷化膜在经过140～170℃下烘干10～12min，使磷化膜失去结晶水从而造成磷化膜孔隙率的可能性降低，以提高磷化层与涂膜的附着力，提高涂层的耐蚀性和耐水性。为确保达到预期效果，在该工位重点检查要点：

a、工件表面不得有水迹和未除尽的油渍；

b、工件表面不得有锈迹。